A Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel) realizou pesquisas de mercado que mostraram que a prática de recondicionamento de motores antigos vem se tornando cada vez mais comum no setor industrial. Para que você fique ciente da importância de trocar os equipamentos de sua empresa, fizemos uma relação de alguns riscos  ao se trabalhar com motores elétricos antigos.

1. Risco de explosão e incêndio

O tempo de vida operacional do enrolamento de um motor elétrico depende de vários fatores, dentre eles a especificação correta — tensão, frequência, potência, fixação, dimensionamento, número de pólos e grau de proteção.

As empresas que optam por manter seus motores antigos em funcionamento, estão submetidas a vários riscos, incluindo o desencadeamento de desgastes elétricos e como consequência, gerar queimas de enrolamento, que podem ser ocasionadas, por exemplo, ao tempo de vida do motor, ocasionando uma explosão ou até mesmo um incêndio em sua indústria.

Falta de fase

A falta de fase pode acontecer devido a queima de um fusível, ao rompimento de um cabo alimentador, a queima de uma fase do transformador de alimentação, ao mau contato nos terminais de uma fase do transformador, ao mau contato em conexões, em chave, contator ou disjuntor.

Sobreaquecimento

No caso do sobreaquecimento, ele pode ocorrer devido ao excesso de carga na ponta do eixo permanente ou eventual, ou ainda a sobretensão ou subtensão na rede de alimentação.

Existem outros motivos que podem gerar o sobreaquecimento, como cabos de alimentação muito longos ou muito finos, o excessivo número de partidas em tempo curto, a conexão incorreta dos cabos de ligação do motor e ainda a ventilação deficiente — tampa defletora danificada ou obstruída, sujeira sobre a carcaça, temperatura ambiente elevada, entre outros.

Rotor travado

O travamento do rotor pode acontecer devido ao bloqueio do eixo da carga, a excessiva dificuldade na partida do motor, a elevada queda de tensão, a inércia ou ao torque de carga muito elevado.

Pico de tensão

As causas possíveis do pico de tensão , gerados pelo desgaste elétrico do motor, são as oscilações violentas na tensão devido a descargas atmosféricas, o surto de manobras de banco de capacitores, ou ainda o motor acionado por inversor de frequência com alguns parâmetros incorretos, como a amplitude do pulso de tensão, rise time, dV/dt, distância entre pulsos e frequência de chaveamento.

2. Risco de curto elétrico

O curto-circuito normalmente ocorre devido a falta ou a queda de tensão gerando, assim, uma sobrecarga elétrica no motor, e criando um contato entre as fases do circuito. Quanto mais antigo for o motor elétrico, maiores serão as chances dele perder a isolação elétrica ao longo do tempo, ocasionando superaquecimento dos fios e permitindo o encontro do cobre, ou seja, o curto circuito.

Curto na saída ou interior da ranhura

O curto-circuito na saída pode ocorrer devido a falha do esmalte de isolação do fio, do verniz de impregnação ou do material isolante, que impede que a corrente elétrica flua desordenadamente pelos enrolamentos.

Já o curto-circuito no interior da ranhura pode acontecer devido a contaminação interna do motor, as rápidas oscilações na tensão de alimentação e a degradação do material isolante por ressecamento devido o motor operar com alta temperatura.

Curto entre fases

Este tipo de curto-circuito pode acontecer por uma contaminação interna do motor, pela degradação do material isolante por ressecamento, ocasionada por excesso de temperatura ou até mesmo pela falha do material isolante. Todos esses fatores são provocados pelo grande tempo de uso do motor que acaba desencadeando os desgastes.

Curto entre as espiras

O curto-circuito entre as espiras ocorre devido a contaminação interna do motor, a falha do esmalte de isolação do fio, a falha do verniz de impregnação ou até mesmo as rápidas oscilações na tensão de alimentação.

3. Risco de contato

Este é um risco que envolve, principalmente, os trabalhadores da industria que operam os equipamentos. Motores sem a devida proteção, arranjo físico inadequado, ambientes de calor excessivo, com probabilidade de incêndio, explosão e choques devido a curtos-circuitos são alguns dos riscos de contato entre o funcionário da indústria e os motores com “o prazo de validade vencido”.

4. Maior custo a longo prazo

Como sabemos, os custos de energia elétrica no Brasil são bem elevados e, devido a isso, as empresas precisam se esforçar ao máximo para conseguir poupar eletricidade e reduzir os gastos.

Para conseguir gastar menos, os empresários precisam agir e priorizar a substituição de motores elétricos deve estar em primeiro lugar. Se a indústria passar a consumir menos energia, o setor gastará menos e consequentemente as companhias energéticas não precisarão acionar as termelétricas para suprir a alta demanda.

Lei 10.295/2001 complementada pela Portaria 553/2005 determina a obrigatoriedade de níveis mínimos de rendimento para motores elétricos trifásicos de 1 a 250 CV —  a grande maioria do parque industrial brasileiro — fabricados a partir de dezembro de 2009 ou comercializados a partir de junho de 2010. A legislação serve apenas para novas aquisições e não vale para o parque industrial já instalado.

A indústria deve se conscientizar que a prática de reparar continuamente motores antigos e queimados, fazendo sua reutilização, sem pensar em sua substituição por motores novos, só aumenta os gastos com o consumo de energia.

5. Menor eficiência energética

A eficiência energética está diretamente ligada à economia de energia podendo ser atingida através da troca de motores elétricos antigos e recondicionados por novos. De acordo com a Associação Brasileira de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), a idade média das máquinas do nosso parque industrial é de 20 anos, isto é praticamente o quádruplo da idade média das máquinas de países desenvolvidos como a Alemanha, que tem média de 5 anos.

O brasileiro tem a cultura de tentar recuperar os equipamentos com o famoso “jeitinho”, sempre com o intuito de gastar menos, porém isso só diminui a eficiência energética dos processos e aumenta os custos.

Os desgastes mecânicos e elétricos fazem os motores perderem fator de serviço — potência que o motor entrega. Em média o fator de serviço de um motor novo é 25% maior do que o antigo. Além disso, um motor novo é menor, mais leve e tem uma mecânica mais eficiente que um antigo.

Substituir os motores elétricos antigos é garantir maior eficiência e incremento da lucratividade.

Vale lembrar que quanto mais manutenções forem feitas, menor será o rendimento do motor, que perde 5% de potência cada vez que é rebobinado, em caso de queima, por exemplo.

Os programas de incentivo a troca de motores elétricos antigos são feitos por meio de um  sistema de bônus, com o objetivo de reduzir os gastos com energia. Para aderir ao incentivo, empresários devem substituir os motores, comprando o novo, instalando e descartando o antigo. Depois de comprovada essas etapas, será feito o ressarcimento e obrigatoriamente, todos os motores substituídos deverão ser encaminhados para descarte.

 

É válido lembrar que os motores elétricos têm uma média de vida útil superior a 15 anos, porém se os motores elétricos antigos não forem substituídos podem comprometer a produtividade e competitividade das indústrias.

Fonte: Procel Info

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